停窑减产成常态!有陶厂称满负荷生产很难坚持半年
近几年,大量的“小线改大线”导致瓷砖产能不降反增,再加之市场需求逐年萎缩,进一步加剧了行业的产能过剩压力,为了缓解库存压力、缓和供需矛盾,陶瓷厂减产、停窑似乎已成“常态”。
“现在,陶瓷企业一年的生产周期别说10个月,能有8、9个月就已经很不错了。”广东肇庆一家陶瓷厂负责人坦言,“如果是满负荷生产,能坚持半年就已经十分理想了。”
这样的变化,自2020年疫情全面爆发起就已经显现,当时受各种防疫要求及其他因素影响,陶瓷行业的生产及销售开始变得不连贯。但疫情过后的2023年,不连贯的原因变成了“瓷砖产能远大于市场需求”,同时在生产成本上涨、库存压力凸显的情况下,陶瓷企业愈发理性,“宁愿减产、停产,也不亏本硬扛。”
生产线开开停停
不少陶瓷厂开窑率维持在50~60%
据中国建筑卫生陶瓷协会发布的数据,2023年前6个月,全国陶瓷砖累计产量同比下滑15.10%,单月产量均低于去年同期。截至6月底,全国生产线开窑率实际不足60%,若按此开窑率计算,全国不到1500条生产线处于生产状态,处于停产状态的生产线达千条。
另据《陶瓷信息》走访及上游陶机装备与原辅材料供应商介绍,自6、7月份以来,几乎各大陶瓷产区都有生产线停窑减产,保守统计两个月时间全国停产的生产线至少超过200条,部分生产线短暂停产后,又重新开启,处于开开停停状态。
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“当陶瓷企业产销率达100%、甚至超过100%后,大家又会想方设法拉大产能,赚更多的钱。”广东江门一陶瓷厂负责人分析到,这就是为什么现在新建、技改生产线产能越来越大的主要原因。
除了生产线产能越来越大,瓷砖销售跟不上、供需严重不平衡,也是导致大部分陶瓷企业生产周期一再缩短的关键原因。
7月底,一位不愿具名的陶企负责人说,“4、5月我们工厂资金周转的压力并不大,但到了6、7月就变得紧张起来了,仅6月份,我们厂里起码积压了上千万元的瓷砖。”据介绍,该陶瓷厂有4条生产线正常生产,日产量为10万平方米,6月的产值约为9000万元。
如果积压了上千万元的瓷砖,意味着该陶瓷厂的产销率约为90%,此情况在6月也属于相当不错的了。
宁愿减产、停产
也不亏本硬扛
“生意不好的时候,大家肯定会抢客户,但能否成功抢到客户,除了产品本身,更多的就是看是否具备成本优势。”一位业内资深人士表示,“现在,陶瓷厂家都比较理性,如果是亏本,宁可停产。”
至于如何降本增效、提高产品竞争优势,今年上半年就已有不少陶企在践行。其中,较为常见的措施是缩短账期、甚至现金采购,直接将进货单价压至“最低”。与此同时,对现有供应商进行一轮新的梳理,如果供应商能主动让利就继续合作,否则替换。
以广东一陶企为例,其将纸箱采购以月结的方式结算,原本单月纸箱进购费用是400多万元,现在能在此基础上降10个点,一年以10个月为生产周期就能降低400万元的成本。此外,其他一些材料在不影响使用或质量的情况下,其会适当降低一些采购标准,以免造成不必要的资源浪费。
当前,部分陶企因销售不景气、库存压力大而不得不停产,加之,按往年行情来看,10月份天然气、煤炭、原材料等均会有一波上涨行情,届时如果仓库积压有大量库存,那么陶瓷厂很有可能会提前停窑放假,消化库存。由此可见,陶瓷行业的生产周期的确越缩越短!
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